我们面临的困难：

我们公司的情况跟很多集体公司的情况一样，在不同的区域有分几家分厂，目前集体展开整体质量管控，各个分厂的检验人员有相应的检验人员及技术员。各个分厂的产品检验质量数据手工录入EXCEL，然后进行汇总及邮件发送，或者通过硬盘共享。基本能做到一定程度上的数据时效性。

但是，我们在实际质量管理过程中发现存在很多的实际困难：

1)      各条线的检验人员每天会把自己的检验数据录入到EXCEL中，然后邮件或QQ传给部门统计员。因为有几十个检验员，每天总有几个检验员要不断的电话跟催才能在十点前完成数据的提交，个别的时候甚至无法延误更久；

2)      EXCEL数据容易因人员离职等原因造成数据丢失以及不流出安全风险；

3)      统计员汇总众多检验人员的检验数据时偶尔出现人为错误，造成数据的失真，而且数据错误不容易被发现；

4)      质量情况时效性不足，每天上班只能看前天的产品检验数据，现在的生产质量异常上报、是否发起纠正预防措施只能靠检验人员的责任心；

5)      老板知道了现场的异常，质量管理人员不知道。造成尴尬和被动。

6)      要展开具体的质量分析时，发现不良没有标准化的描述，同一问题不同的人描述都不一样，造成很多时候可以用于分析的数据有效率只有40、50%。要真正进行具体分析时往往需要展开“专题”的跟踪和数据统计工作，对改进的推进是一大阻碍。

7)      。。。

AMBITION-QIS检验管理系统落地过程：

我们在第一个车间试点时用了15天时间完成了系统的上线，我们实施过程如下：

1)      首先展开检验标准的整理，当时AMBITION有提供EXCEL模板以及相应的培训，我们一个月内完成了8000多个物理标准的准备，其他基础资料相对时间短些。

2)      按照AMBITION提供的服务器及硬件要求进行硬件环境的准备。

3)      AMBITION实施工程师到现场部署系统，并有质量咨询顾问展开系统操作培训。

4)      接下来关键用户根据培训要求，展开系统的配置和自定义，进而完成系统原型的搭建。

5)      接下来录入历史三个月的真实数据，并验各系统功能以及权限分配。

6)      展开过程质量监控预警规则维护，为不同岗位、权责范围人员展开监控预警规则支持。

7)      试运行后展开系统维护制度的讨论、发布，最后验收。

检验管理系统落地后的效益：

1)      检验数据在线、动态收集，及在线共享和保存；

2)      实现卡尺等计量型数据的自动采集，提升了检验员工作效率；

3)      检验“移转规则”应用，使得优先的检验资源可以重点应用与质量稳定性差的物流、产品的检验项目，进而降低成本。

4)      检验信息实现自动汇总及可视化，杜绝中间环节全面提升数据的时效性及准确度；

5)      实现数据的全方位统计分析支持，随时支持不同层级管理人员的管理分析、监控预警应用需要；

6)      实现异常规则定义及监控机制的系统固化，进而确保进货、制造过程质量的有效监控。第一时间发现并处置，减少损失的扩大，间接的降低内部损失。

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这是一个很不错的系统，大家可以了解下。

（网络转载）