一. 公司背景

青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司（以下简称双瑞环境）是中国船舶重工股份有限公司的控股子公司，成立于2003年，是主要从事海洋环境腐蚀控制与水处理技术及船舶配套产品研发、产品设计、生产施工、试验检测及工程总承包的高科技产业公司。公司目前拥有船舶配套产品、腐蚀控制、电解制氯、海水淡化、生活污水处理和饮用水等七大产业板块。

青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司顺利通过了ISO9000、ISO14001、ISO45001等管理体系认证，同时公司在推行卓越绩效管理，努力提高工作质量与产品质量，双瑞的高速发展，离不开产品质量的保障，同时也离不开信息化与企业产品、业务的深度融合。公司自成立以来，产业规模及体量逐年增加，产品、行业高速发展，公司运营中产生的质量数据逐年增加，然而随着市场趋于饱和，产品成本控制、产品质量控制越来越重要。同时，来自外部竞争对手的压力、客户对产品的要求也越来越高，公司对产品质量数据的收集、分析、应用势在必行。公司持续引进CRM、PLM、ERP、SRM、MES、BI、DAMS、全球售后服务平台Proserv、智能设备云平台等信息化系统，但在质量管理方面,各信息化系统独立性强且不具有专业和相对完整的质量管理功能，质量管理大部分数据还是靠手工、纸面、EXCEL等的作业模式，质量基础信息、质量问题描述不规范，数据信息散落在各车间、各系统及各个人员手中，数据信息传递共享、追溯及统计分析存在困难、滞后，业务协同停留在邮件、电话互动等模式，质量监控报警机制不健全，质量问题发现依赖于员工经验或重复发生，质量损失严重且质量成本统计不够细致和准确，售后抱怨处理及质量改进依靠“人追人”展开，跟踪管理受执行力影响，质量决策缺乏或难以找到基于“事实数据”的依据，现行的质量管理模式日益成为公司信息共享协同、产品质量提升、成本降低、工作效率提升甚至是质量管理水平提升的阻碍。

为适应业务发展需要及厦门新工厂信息化的需求，并逐步实现产品全生命周期智能化、信息化，公司迫切需要开展质量咨询并建立一套QMS质量管理信息系统平台，通过系统的导入转变双瑞现有的质量管理模式，为双瑞建立一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，使各部门各级相关质量人员通过此平台开展日常的质量管理、控制和指挥协调工作。通过IT手段贯通公司、各车间的质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及异常的改进协同平台。从而达到提高过程管控能力、工作效率、提高产品质量，降低成本的目的，实现质量管理体系PDCA持续改进机制的固化，提升公司核心竞争力。

二.公司需求

n 质量管理咨询

ISO9000质量管理体系框架下，青岛双瑞质量业经经过多年实践并持续改善，建立起一套相对成熟的质量管理体系，同时也存在质量顽疾待攻关，希望通过本次项目的调研、现状梳理、标杆和标准对标，并结合青岛双瑞质量管理特色给出相应的建议及周边系统改造建议，结合客户最终需求梳理对应L1~L4流程图、明确各节点活动、角色、输入、输出和绩效指标设置。

n 业务需求理解及建议

目前公司策划并部分导入公司目前已上线PLM、SRM、WMS、MES、GSP、BPM等系统，但是在设计质量、供应商质量、来料质量、制造质量、售后质量、不合格品处理、质量改进、质量成本、质量目标、体系审核、会议管理、计量器具等仍然存在大量线下收集、管理不规范等，导致质量数据统计耗时较大、无法实时呈现，不利用追溯和数据挖掘运用。

基于质量管理咨询成果，需要建立一套质量管理系统，实现对质量管理咨询成果固化。达到规范质量流程管理，提高质量，提高工作效率，降低成本的项目目标。

n 项目目标

² 对设计-供应商-来料-过程-售后等全过程的质量业务进行全面诊断、治理、优化完善现有质量业务流程体系，并制定绩效指效评价标准。

² 围绕质量痛点、流程卡点展开专案沟通并制定解决方案。

² 实现产品全生产周期质量的监控、统计分析、评价和预防的数字化管理 ，以数字化管理驱动产品质量提升。

² 整合公司质量改进模式，实现改进过程管理的“事找人”而非目前的人追事。实现改进过程的有效跟踪管理及按时完成率考核支持，并形成对应的改进经验的固化，全面提升改进管理水平。

² 通过质量信息化解决青岛、厦门两地质量运营问题，实现质量数据同步和共享。

三.解决方案

n 设计质量管理

设计质量包含质量阀评审、项目问题管理、变更管理、历史问题规避，通过对设计阶段的定义及阶段输入输出定义，展开技术评审点发起流程输入条件及输出条件的控制，杜绝评审条件不符合时发起技术评审，基于评审问题进行改进问题闭环管理，支持与PLM系统集成获取变更信息对变更内容执行结果进行跟踪确认。可以从改进模块获取历史质量问题，对于历史质量问题进行在项目立项时推送给相关研发工程师进行历史问题规避。

n 供应商质量管理

供应商质量管理包含供应商档案、供应商质量业绩评价、供应商索赔、供应商改进、供应商变更、供应商审核、供应商质量数据统计分析，支持与SRM系统集成获取供应商档案、供应商变更、供应商审核数据，支持供应商索赔和供应商质量改进在线发起并通过SRM推送给供应商进行确认，支持供应商质量业绩结果自动评价推送给SRM进行总体评价，对供应商业绩得分、供应商索赔情况、改进关闭率等进行自动统计分析。

n 来料质量管理

来料检验管理系统将集成WMS报检申请，系统支持检验主管调度或检验人员认领检验任务，系统支持根据来料物料号自动推送检验标准。检验人员可以在线发起理化试验委托功能。支持移动平板或台式机检验，检验过程中计量型检验项目支持数据自动判标，支持不良项目录入。检验不合格支持在线一键式发起不合格品处理流程和质量改进流程。支持与PLM集成获取图纸，与SRM系统获取出厂报告，方便检验员查看相关资料，支持对来料检验合格率、物料不良分布等进行统计分析。

n 制程质量管理

包含自检、互检、专检（首件检验、巡线检验、整机检验），自检和互检在MES执行，检验不合格可以发起不合格品处理，支持与MES系统集成实现专检报检，也支持手动创建检验任务，通过检验任务可以打开对应的检验报告填写检验记录、缺陷代码、拍照等，对于检验不合格可以发起不合格评审或质量异常反馈处理流程，支持对于过程质量数据进行趋势图、柱状图、折线图、堆叠图等统计分析，对于检验不良可以通过邮件、企微等方式发送给相关人员。并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正预防措施。

n 售后质量

支持通过移动端对现场安装和调试问题进行录入，支持关联BPM配件流程进行配件申请和配件申请结果回写，支持现场安装调试可以发起质量改进，支持与GSP系统集成获取售后服务信息，对客户质量数据展开统计分析。

n 不合格处理

对于来料、制程、现场安装调试、售后服务发现的不良，支持手动或自动发起不合格品处理，实现不合格品处理流程在线流转，根据审批结论发起让步接收、返工/返修通知单、报废通知单等，支持与WMS、MES集成对于不合格品涉及风险物料、成品可以封存指令，防止不合格品流出，支持不合格品处理过程中待办、超期、催办等提醒，同时对不合格处理时效、关闭率、处理方式、不合格分布等进行动态统计分析。

n 质量改进管理

质量改进管理包含设计、来料、制程、客诉的问题整改，支持根据问题严重度、问题复发、报废率等维度设置响应机制，对于不良达到条件后自动触发改进流程，实现问题早发现早处理，同时也支持相关人员手动发起质量改进，对于问题未在规定时间内处理支持自动升级，支持对问题进行横展和纳入经验库，支持在原因分析时从经验库调用历史相同问题处理履历进行借鉴，对改进按时完成率、改进问题分布等进行统计分析。

n 经验教训库

系统支持把质量改进的数据纳入经验教训库，实现质量改进知识和经验的整合、沉淀、获取和再利用，支持经验教训库提炼、分类归档，支持经验教训库应用如提供给新人学习、改进时原因分析借鉴、新项目历史问题规避等。

n 质量追溯

实现产品质量信息的正向可追溯、返向可溯源为产品可召回、原因查清提供管理支撑。集成MES系统制造过程关重件采集信息、自检和专检不良信息、维修记录、设备参数、调试记录，集成WMS系统物料库存、成品库存信息，支持GSＰ系统售后服务信息。整合质量系统来料检验、专检数据、不合格品处理和质量改进数据，贯通产品从销售订单到生产批次到产品编号的对应关系，通过产品编号（或生产批次号）关联生成物料批次信息、制程质量信息、售后质量信息。进而实现正反向质量追溯查询支撑。

n 计量器具管理

展开计量器具卡片、台帐管理，并展开检定计划的制定、送检提醒通知。展开计量器具检定、维修、报废、追溯、借还管理，支持计量器具校准合格率、校准及时率统计分析。

n 体系文件管理

支持多级体系文件管理，支持体系文件审批和授权，可以根据组织结构创建多个体系，各体系可以单独展开授权。可以显示我关注的文件、最新发布的文件、文件查看履历。支持文件夹地图查询，可以点击文件夹进入文件浏览。支持在线阅览及PDF下载，提供原始文件下载功能。支持历史版本查询、PDF下载。可以展开文件批量导入，支持受控清单导出功能，可以实现查看关联的上下级文件功能。对于上传文件可以指定PDF、Word、Excel、JPG等格式，可以对文件状态进行管理如修改、受控、报废、分发、领用、培训等并记录相关信息，支持与MES、SRM、PLM打通，实现文件审批通过后自动推送给相关系统。

n 变更管理

变更管理包含人、机、料、法、环、测信息，支持与PLM集成支持获取物料、工艺变更信息，与MES系统集成获取关键岗位人员变更、机器变更等信息，实现变更的识别，也支持用户手动登记发现的变更信息，，基于变更信息进行执行效果验证和断点信息登记，防止因变更产生的质量风险。

n 质量成本管理

建设质量成本管理子系统，展开内外部损失成本科目、预防成本和鉴定成本科目的梳理及统计。系统基于QMS、MES、ERP、GSP数据采集以及新建或导入的数据信息，实现内部质量损失成本、外部质量损失成本、预防成本和鉴定成本的统计汇总及趋势分析，实现根据管理需要展开内外部质量损失、预防成本和鉴定成本的目标金额维护及质量成本目标达成状况的统计分析。

n 审核管理

体系审核包含内审、外审、专项审核及统计分析，基于系统展开审核计划的发布、审核任务推送、审核发现在线录入、审核报告编制、审核不符合项目改进跟踪管理、审核信息查询及统计分析。

n 质量会议管理

包含会议纪要、待办事项跟踪、统计分析等功能，支持会议纪要填写、发布并根据会议决议创建会议事项跟踪任务及任务分配，责任人接到任务后可以在线填写任务完成情况，系统支持任务到期提醒、超期提醒，支持任务完成率、按期完成率、延期任务信息统计等功能，方便会议跟进人员快速掌握会议决议事项处理进展。

n 质量目标管理

系统支持制定质量目标，可按公司、部门、岗位等层层分解。系统通过与QMS系统或与MES、GSP、ERP系统集成实现质量目标实际完成情况的自动统计，也支持人工输入实际完成情况，实现质量目标项目实际达成情况的统计分析，生成月报等，支持生成未达成目标信息台帐，并展开系统预警通知并按预先制定好的规则自动生成考核结果。支持发起不达标责任部门指标纠正预防措施改进协同及跟踪管理，推动质量目标的持续改进，并根据固定模板生成质量月报、季报，支持数据钻取、查询、导出、打印等功能。

n 系统集成

QMS系统将在蓝图设计阶段规划与现有PLM、MES、SRM、ERP、WMS、BPM、OA等系统集成内容，实现质量信息高效运转、达到数字化质量管理的业务目标，消除质量信息孤岛。

四.应用效果

n 设计质量：安必兴安排资深顾问对设计流程进行全面梳理，挖掘设计过程关键质量控制点，建立质量控制点管控方案，并通过系统进行固化，收集设计评审、来料检验、制程、现场安装、售后服务关于设计质量问题点，并形成经验库，在新项目设计时推送给相关设计工程师进行历史问题归避。

n 供应商质量：对供应商质量管理进行全面梳理，提供关于供应商业绩评价指标、计算公式等建议，制定供应商问题整改规则，通过业务流程优化、方法提升再通过系统进行固化和执行，提升供应商质量管控水平。

n 来料检验：与PLM系统集成获取图纸，与SRM系统集成获取供应商出厂报告、供应商质量协议，与CRM系统集成获取客户要求，实现检验资料支撑，减少检验员查询资料时间，同时支持抽样数量计算，根据物料质量表现情况实现正常、加严、放宽功能

n 制造过程：双瑞环境目前已在在MES系统实现了自检、互检、专检等制造过程检验管理，但问题没有标准化记录，且对于发起的问题没有推送改进，通过项目实施制定了缺陷代码编码规则，实现不良可以从缺陷库选择不良代码进行录入，同时QMS系统集成MES检验不良信息，对于不良严重度或重复不良可以自动发起质量改进。

n 售后服务：售后服务包含现场安装和售后服务，双瑞环境已经建设了Proserv实现从服务工单创建、任务派发、配件申请、配件交货等功能，但存在问题反馈扯皮、怠慢等，影响现场安装和售后服务进度，通过安必兴资深顾问梳理，同服务中心、设计、工艺、采购、质安部、生产运营等一同确认售后问题反馈处理流程，并制定流程KPI，提升问题解决效率和客户满意度。

n 体系审核：通过安必兴资深顾问现场诊断发现现有体系检查表由审核员在审核时制定，可能受限于审核员知识或能力，无法保证审核准确性、全面性，通过引导后面审核检查表通过由质安部进行制定，每年根据上一年度审核情况进行更新，提升审核规范性、准确性、全面性及审核效率。

n 质量成本：双瑞环境建立了质量成本科目，但未明确质量成本计算方式、数据来源，导致质量成本计算偏离实际情况，且缺失如外部材料损失费用等部分科目，无法通过质量成本反馈真实的质量情况，安必兴资深顾问提供标准的质量成本科目并结合实际情况进行微调，同质安和财务一起梳理质量成本计算方式、数据来源，通过QMS与SRM、MES、SAP、Proserv、BPM等各系统集成，实际质量成本自动统计。